Науглероживатель фракции 11-15 мм производители

Когда слышишь про науглероживатель фракции 11-15 мм, первое, что приходит в голову — это однородность и стабильность. Но на деле многие поставщики грешат пересортицей, особенно при отгрузке крупных партий. Работая с шихтовыми материалами, мы в своё время наступили на эти грабли — заказали уральскому заводу партию с условной ?калибровкой?, а в полувагонах пришла смесь от 5 до 25 мм. Пришлось в срочном порядке организовывать просев, что убило всю маржинальность контракта.

География сырья и подводные камни

Сейчас основная борьба идёт между производителями, использующими антрацит Тайси и каменный уголь Кузбасса. Тайсийский материал даёт меньшую зольность — в идеале до 3%, но его гигроскопичность требует особых условий хранения. Как-то раз мы приняли партию от китайского поставщика без проверки влажности, так в силосах образовались комья, которые пришлось дробить вручную. Кстати, про Китай — там сейчас активно развивают переработку в Нинся, например ООО Нинся Наньбо Промышленность и Торговля (nanbogongmao.ru), которые с августа 2023 года работают на местном антраците. Их площадка в 20 000 м2 в промышленном парке Чунган интересна тем, что они пытаются комбинировать традиционную сортировку с гидравлической очисткой.

Фракция 11-15 мм — это не просто просеянный уголь, здесь важна геометрия зёрен. Слишком пластинчатые частицы (как бывает при дроблении) снижают насыпную плотность, а значит, и эффективность науглероживания. Мы в 2022 году проводили сравнение — взяли три образца: уральский калиброванный, китайский от Нинся Наньбо и польский термообработанный. Польский показал лучшую стабильность, но его стоимость была выше на 27%, что для массового производства невыгодно.

Кстати, про зольность — многие забывают, что для фракции 11-15 мм критично не только содержание золы, но и её температура плавления. При работе в индукционных печах бывали случаи, когда мелкодисперсная зола спекалась на электродах. Пришлось дополнительно вводить продувку аргоном, хотя изначально в технологии этого не предусматривали.

Технологические тонкости подготовки

Сушка — это отдельная головная боль. Если пересушить науглероживатель до влажности ниже 1%, начинается активное пылеобразование. На одном из подмосковных заводов из-за этого пришлось переделывать систему аспирации — пыль оседала даже в помещениях смежных цехов. Оптимальной считаем влажность 2-3%, но добиться её стабильности в зимний период сложно — приходится подогревать воздух в складах.

Интересный опыт был с вакуумной сушкой. Немецкие коллеги предлагали установку за 300 тыс. евро, но экономисты посчитали, что она окупится только при круглосуточной работе в три смены. В наших реалиях такой загрузки нет, поэтому отказались. Жаль — по их данным, такая сушка снижает риск окисления поверхности зёрен при хранении.

Сейчас многие переходят на двухстадийное грохочение: сначала на 15 мм, потом на 11 мм. Это даёт более чёткую фракцию, но увеличивает энергозатраты. Мы пробовали на старой установке СМЦ-487, но вибрационные грохоты съедали дополнительно 15 кВт/ч на тонну. Для мелкосерийного производства терпимо, но для крупных партий — невыгодно.

Логистика и хранение

При перевозке насыпью фракция 11-15 мм подвержена сегрегации — более крупные зёрна скатываются к краям кузова. Разница в насыпной плотности в начале и конце разгрузки может достигать 12%. Решили проблему, перейдя на биг-бэги по 1 тонне, хотя это удорожает тару на 500 руб/т. Зато сохраняется однородность.

Хранение под навесом — не панацея. Даже при относительной влажности 60% за месяц углеродистый материал может набрать до 4% влаги. Пришлось закупить влагомеры с выносными датчиками — вставляем щуп в разные слои насыпи. Дорого, но дешевле, чем потом останавливать плавку из-за выброса газов.

Китайские коллеги из ООО Нинся Наньбо Промышленность и Торговля предлагают интересное решение — силоса с азотной завесой. Но их стоимость для нашего объёма производства (около 200 т/мес) не окупается. Может, для крупных меткомбинатов это и работает.

Практика применения и типичные ошибки

Самая распространённая ошибка — дозировка ?на глазок?. Особенно в ночную смену, когда мастера экономят время. Как результат — колебание содержания углерода в стали от 0,15 до 0,35%. Ввели обязательное взвешивание каждой порции, даже если задержка графика на 2-3 минуты.

Ещё нюанс — температура введения в расплав. Если добавлять науглероживатель фракции 11-15 мм при слишком низкой температуре (ниже 1520°C), он не успевает раствориться и всплывает шлаком. При перегреве выше 1650°C начинается активное выгорание. Оптимально — °C, но это для каждой марки стали нужно подбирать экспериментально.

Пробовали добавлять связующие (пек каменноугольный, лигносульфонаты) — действительно снижает пыление, но затем приходится увеличивать время перемешивания. В итоге отменили — проще работать в респираторах, чем терять 5-7 минут на каждой плавке.

Перспективы и альтернативы

Сейчас тестируем науглероживатель от упомянутой ООО Нинся Наньбо Промышленность и Торговля — у них заявлена зольность 2,8% и сера 0,3%. Пока из нареканий — нестабильная крупность: в партии 100 тонн около 7% было мелочи ниже 10 мм. Говорят, проблемы с грохотами, обещают исправить к следующей отгрузке.

Из интересного — пробуем комбинировать фракции: 70% 11-15 мм + 30% 8-10 мм. Вроде бы улучшается кинетика растворения, но пока статистики недостаточно. Если кто уже пробовал — поделитесь опытом.

В целом рынок науглероживателя фракции 11-15 мм постепенно переходит от ценовой конкуренции к технологической. Выигрывают те, кто может обеспечить стабильность параметров от партии к партии, а не просто демпингует. Думаю, через год-два мы увидим естественный отбор производителей — останутся те, кто invested в контроль качества, а не в рекламу.