Науглероживатель тонкозернистый производитель

Если брать наш науглероживатель тонкозернистый – многие сразу думают про зольность и сера, но редко кто копает в проблему фракционного состава. У нас в Шицзуйшане с антрацитом вроде бы всё ясно, а вот когда начинаешь дробить до 0-1 мм, вылезают истории с переизмельчением. Часть фракции уходит в пыль, и это не просто потери – в печи такой пылевой компонент ведёт себя непредсказуемо, где-то спекается, где-то выносится газовым потоком. Мы в ООО Нинся Наньбо через это прошли, когда в 2023 году запускали участок тонкого помола – сначала думали, главное дисперсность выдержать, а оказалось, нужен баланс между 0,2 мм и 0,8 мм.

Сырьевая база: почему Тайси не всегда равно стабильность

Находясь у подножья Хэланьшаня, мы сначала радовались близости к тайсийскому антрациту. Но на практике даже внутри одного местряжения есть пласты с разной микротвёрдостью. В августе 2023 года, когда формировали техрегламент, брали пробы с трёх горизонтов – верхний давал много мелочи при дроблении, нижний дробился ровно, но содержал включения глинистых пород. Пришлось разрабатывать схему смешивания угля из разных забоев перед подачей на мельницу.

С площадью в 20 000 м2 можно было разнести участки приёмки и первичного грохочения, но мы сначала сделали ошибку – поставили дробильный комплекс слишком близко к складу. Пыление было такое, что соседи жаловались. Перепланировали с учётом розы ветров, теперь между складом и дробилкой – участок мокрого подавления пыли. Не идеально, но работает.

Уставной капитал в 10 миллионов юаней позволил взять не самую дешёвую мельницу Raymond – брали с расчётом на регулируемый классификатор. Хотя сейчас понимаем, что для тонкозернистого науглероживателя лучше бы подошла вертикальная мельница с гидравлическим приводом. На будущее – уже смотрим документацию, но пока обходимся тем, что есть.

Технологические ловушки: от теории к нашим промахам

Когда читаешь техлитературу, везде пишут про оптимальную дисперсность 0,075-0,15 мм для тонкозернистых науглероживателей. Мы в Нинся Наньбо на практике выяснили, что это не всегда так. Для сталелитейных печей с интенсивной продувкой фракция 0,1-0,3 мм работает лучше – меньше унос. А вот в литейных цехах, где ввод через загрузочные корзины, действительно нужна более тонкая фракция.

Помним случай с партией для одного уральского завода – отгрузили по ТУ 0,1-0,2 мм, а у них система пневмоподачи настроена на более крупную фракцию. Пришлось срочно делать перерассев. Теперь всегда уточняем не только дисперсность, но и способ ввода в печь.

Влажность – отдельная головная боль. Летом в Нинся влажность достигает 80%, и если уголь хранить в открытом складе даже сутки, содержание влаги подскакивает до 8-10%. Это не только влияет на сыпучесть, но и меняет поведение в печи. Пришлось строить навесы с боковыми ветрозащитными экранами – простое решение, но эффективное.

Производственные нюансы: что не пишут в спецификациях

На сайте nanbogongmao.ru мы указываем зольность до 5%, но на деле держим в районе 3,5-4,2%. Не потому что не можем ниже, а потому что при зольности ниже 3% резко растёт содержание летучих – это уже другая проблема. Нашли компромисс: используем не просто обогащённый уголь, а смесь из двух типов антрацита с разной структурой пор.

Система аспирации на дробильном участке – изначально рассчитали на производительность 5 т/ч, но при работе с тонкими фракциями нагрузка на фильтры оказалась выше. Пришлось ставить дополнительные рукавные фильтры с автоматической регенерацией. Дорого, но без этого теряли до 15% продукта в виде пыли.

Упаковка – казалось бы, мелочь. Но когда начали отгружать в биг-бегах, столкнулись с проблемой слёживания. Особенно зимой при -20°C. Теперь используем мешки с дополнительным полиэтиленовым вкладышем – клиенты сначала ворчали про цену, но потом оценили, что продукт не комкуется при длительном хранении.

Контроль качества: между ГОСТ и реальностью

Лабораторный контроль у нас строится не только на стандартных тестах на серу и зольность. Раз в смену берём пробы с конвейера и проверяем коэффициент уплотнения – это важнее, чем кажется. Если уплотнение выше нормы, значит в процессе помола перегрели уголь, началось окисление поверхности частиц.

Купили лазерный анализатор дисперсности – хорошая вещь, но требует калибровки под конкретный материал. Первые месяц показания плавали на 10-15%. Пока не разработали свою методику подготовки проб – сушим при 60°C не более 2 часов, потом выдерживаем в эксикаторе.

Самое сложное – отследить стабильность параметров от партии к партии. Даже с тайсийским углем бывают колебания. Весной 2024 года три партии подряд шли с повышенной электропроводностью – оказалось, в уголь попала пыль с электродов дуговой печи соседнего цеха. Пришлось ставить дополнительные магнитные сепараторы на линии подачи.

Перспективы и ограничения

Сейчас экспериментируем с добавками – пробуем вводить до 3% графитовой пыли в состав науглероживателя тонкозернистого. Предварительные испытания показывают улучшение кинетики растворения в чугуне, но есть нюанс – графит меняет сыпучесть. Возможно, придётся модифицировать систему дозирования.

Планируем расширить линейку фракций – особенно востребована группа 0,3-0,5 мм для некоторых типов индукционных печей. Но для этого нужно менять классификатор на мельнице, а это остановка производства минимум на две недели. Пока считаем экономику.

Главное ограничение – транспортная доступность. Из Нинся везти в центральную Россию дороговато, поэтому сосредоточились на Урале и Сибири. Хотя в этом году получили запрос из Казахстана – изучаем логистические варианты.