Науглероживатель с фиксированным углеродом 90% фракции 0.5-1 мм производители

Когда слышишь про науглероживатель с фиксированным углеродом 90% фракции 0.5-1 мм, половина поставщиков сразу начинает кивать на ГОСТы, но на деле-то в печи эти миллиметры ведут себя абсолютно непредсказуемо. У нас в Шицзуйшане с антрацитом Тайси работали десятилетиями, а до сих пор партии идут с расхождениями по зольности до 3% — и это при заявленных 90% фиксированного углерода. Сейчас объясню, где собака зарыта.

Почему фракция 0.5-1 мм не панацея

В 2022 году пробовали закупать уральский материал — вроде бы по сертификату всё чисто, а в литейке после прокалки начинался пережог. Оказалось, поставщик дробил крупную фракцию без отсева пылевидной фракции, и та самая ?идеальная? 0.5-1 мм на 20% состояла из частиц мельче 0.2 мм. Пришлось самим ставить вибросита на входе в цех.

Кстати, про фиксированный углерод 90% — многие забывают, что это лабораторный показатель после прокалки при 950°C. В реальных условиях печи с перепадами температур до 1200°C углерод успевает выгорать неравномерно, особенно если в шихте есть скрытые примеси кальция. У нас как-то партия дала просадку по Сfix до 86% именно из-за этого.

Сейчас смотрим не только на паспорт, но и на историю месторождения. Например, хребет Хэлань дает стабильный антрацит, но в слоях ближе к пластам сланца встречаются включения пирита — потом в готовой стали кратеры идут.

Технологические ловушки при кальцинации

В прошлом году экспериментировали с режимом прокалки — думали, поднимем фиксированный углерод до 92% за счет увеличения времени выдержки. Получили обратный эффект: поверхностное оплавление частиц и падение реакционной способности. Пришлось признать — для фракции 0.5-1 мм оптимальна короткая выдержка при 1100°C с активной подачей азота.

Кстати, про азот — если в системе есть утечки, появляется тот самый предательский серый оттенок на изломе гранул. Это окислы, которые потом в стали дают газовую пористость. Контролируем теперь каждый цикл газоанализатором.

Самое досадное — когда поставщик присылает партию с идеальным гранулометрическим составом, но без паспорта термогравиметрического анализа. Без ТГА нельзя спрогнозировать поведение в вакуумных печах — был случай, когда науглероживатель начал выделять летучие при 800°C и испортил всю плавку нержавейки.

Почему географическое положение производства решает

Когда в 2023 году создавали ООО Нинся Наньбо Промышленность и Торговля, изначально рассматривали площадку ближе к транспортным узлам. Но в итоге выбрали Промышленный парк Чунган в Пинло именно из-за близости к месторождениям Тайси. Здесь сырье не успевает набрать влагу при транспортировке — а для фракции 0.5-1 мм даже 2% влажности критичны, начинается окисление.

На 20 000 квадратныхтах разместили не просто дробильный цех, а полный цикл — от обогащения до вакуумной упаковки. Это важно, потому что на открытом воздухе мелкая фракция за сутки теряет до 0.7% фиксированного углерода из-за ветровой эрозии.

Кстати, про уставной капитал в 10 миллионов юаней — многие не понимают, зачем такие вложения для производства науглероживателя. Ответ прост: без современного оборудования для сепарации по плотности невозможно добиться стабильных 90% Сfix. Наши немецкие центрифуги обошлись в треть суммы, но без них пришлось бы работать с разбросом до 5% между партиями.

Ошибки, которые дорого обходятся

В начале 2024 пробовали экономить на системе аспирации — думали, для фракции 0.5-1 мм пылеулавливание не так критично. Ошибка: мелкие частицы уносились в дымоход, а их доля в общей массе достигала 12%. Фактически клиент платил за углерод, который не попадал в шихту.

Еще пример: один поставщик антрацита предлагал материал с зольностью 6% по цене на 20% ниже рыночной. В лаборатории показатели были в норме, но при пробной плавке в индукционной печи зола спекалась в кластеры и не всплывала в шлак. Результат — брак поковок на 400 тысяч рублей.

Сейчас всегда требуем пробить сырье на РФА перед приемкой — особенно на содержание калия и натрия. Их даже 0.1% хватает, чтобы вызвать межкристаллитную коррозию в отливках.

Перспективы и тупиковые ветви

Сейчас экспериментируем с добавкой 2% графита в состав — теоретически это должно повысить скорость науглероживания. Но на практике столкнулись с сегрегацией смеси при транспортировке. Возможно, придется разрабатывать специальные смесители с активной циркуляцией.

Интересный момент: китайские коллеги из Шицзуйшаня пробуют использовать электромагнитную сепарацию для удаления микропримесей. Но пока их метод дает прирост всего на 0.3% к фиксированному углероду при росте себестоимости на 15%.

На нашем сайте nanbogongmao.ru выложили техкарты по работе с разными марками стали — это живой опыт, а не переписанные ГОСТы. Там же есть данные по реальным испытаниям каждой партии, включая сканы микрошлифов. Клиенты сейчас стали требовательнее — им уже недостаточно сертификата, хотят видеть поведение материала в конкретных условиях.

Что в сухом остатке

За год работы убедились: не бывает универсального науглероживателя с фиксированным углеродом 90%. Для ковкого чугуна нужна одна реакционная способность, для легированных сталей — другая. Приходится под каждую задачу корректировать режим прокалки.

С фракцией 0.5-1 мм вообще отдельная история — если нет системы пневмоклассификации, в партии всегда будет перекос в сторону мелких фракций. Мы после месяца проб и ошибок настроили воздушные сепараторы так, чтобы доля частиц 0.5-0.7 мм была не менее 60% от общей массы.

Сейчас главная задача — не гнаться за рекордными показателями, а обеспечивать стабильность. Лучше стабильные 89.5% Сfix в десяти партиях подряд, чем 91% в одной и 87% в следующей. Это, кстати, и есть основной принцип работы ООО Нинся Наньбо Промышленность и Торговля — никаких сюрпризов для клиента.