Науглероживатель с фиксированным углеродом 93% фракции 2-6 мм

Если брать наш науглероживатель с фиксированным углеродом 93% фракции 2-6 мм — многие думают, что главное просто купить и засыпать. Но на деле даже в этой узкой спецификации есть подводные камни, о которых редко пишут в спецификациях.

Почему именно 2-6 мм и 93% углерода

Фракция 2-6 мм — это не случайный диапазон. Меньше 2 мм дает излишнюю уносность, а крупнее 6 мм уже замедляет процесс растворения в расплаве. Помню, на одном из заводов в Новокузнецке пробовали 4-8 мм — вроде логично, но потом полсмены стояли, ждали усреднения химического состава.

Что касается фиксированного углерода 93% — это тот баланс, где уже нет избыточных примесей, но еще не начинается неоправданный рост стоимости. Кстати, у китайских поставщиков часто встречается завышение этого показателя в документах. Приходится либо свой анализ делать, либо работать с проверенными компаниями вроде ООО Нинся Наньбо Промышленность и Торговля — они как раз из региона Тайси, где антрацит изначально имеет высокие показатели.

Их производственная база в Чунган позволяет контролировать весь цикл — от добычи до калибровки фракции. Это важно, потому что даже при 93% углерода бывает разница в зольности — у них стабильно держится в районе 5-6%, что для большинства сталеплавильных процессов оптимально.

Особенности применения в разных типах печей

В ДСП-25 такой материал работает почти идеально — равномерное растворение, предсказуемый выход по углероду. А вот в малых печах до 10 тонн иногда наблюдаем сегрегацию — более мелкие фракции (2-3 мм) быстрее реагируют, а 5-6 мм еще плавают.

Как-то на мини-заводе в Липецке пробовали решить это смешиванием с порошковым науглероживателем — в итоге получили неравномерную структуру металла. Вернулись к чистому фракционированию 2-6 мм, но с дополнительным прокаливанием при 800°C — помогло, хотя себестоимость немного выросла.

Интересно, что в индукционных печах с интенсивной циркуляцией этот же материал ведет себя по-другому — там как раз нужна более узкая фракция 3-5 мм. Но это уже тема для отдельного разговора.

Логистика и хранение — что часто упускают

Мешкотара — казалось бы, мелочь. Но если брать наш науглероживатель фракции 2-6 мм в биг-бэгах без влагозащиты, через месяц на открытом складе в Уральском регионе получаем +2% влажности и все — технология плавки идет вразнос.

У nanbogongmao.ru в этом плане продуманная упаковка — пятислойные мешки с полиэтиленовым вкладышем. Хотя для северных региодов все равно рекомендую крытые склады с минимальной влажностью.

Еще момент — при перегрузке ленточными транспортерами идет естественное измельчение. На выходе из силоса уже имеем не 2-6 мм, а 1-5 мм. Приходится либо снижать скорость подачи, либо ставить дополнительные грохоты на загрузочных узлах.

Экономика процесса: когда выгодно платить за качество

Сравнивал как-то наш материал с аналогом 90% углерода — разница в цене 12%, но выход годного увеличился на 3,5%. Для серийного производства это сотни тысяч в месяц.

При этом если брать 95% углерода — прирост уже нелинейный, плюс 7% к стоимости, а реальный выхлоп всего +0,8% по эффективности. Так что фиксированный углерод 93% — это действительно точка оптимума для большинства задач.

Кстати, у Нинся Наньбо есть интересная опция — поставка партиями с поэтапной оплатой. Для небольших производств, где оборотные средства ограничены, это иногда решающий фактор.

Технические нюансы, о которых не пишут в паспортах

Насыпная плотность — у нашего материала 0,85-0,9 г/см3. Казалось бы, мелочь, но при проектировании бункеров это критично. Как-то перешли на другой бренд с плотностью 0,95 — пришлось переделывать всю систему аэрации.

Содержание серы — стабильно 0,3-0,4%. Это важно для ответственных марок стали, где лишняя сера приводит к красноломкости. Помню, в 2019-м были проблемы с партией из другого региона — там серы было 0,7%, чуть не сорвали контракт на мостовые конструкции.

Температура начала окисления — 450°C. Это значит, что в зоне загрузки в печь материал не успевает выгореть до контакта с расплавом. Мелкие фракции (менее 2 мм) здесь проигрывают — часть углерода уходит в газовую фазу.

Перспективы и ограничения материала

Сейчас пробуем этот же науглероживатель в производстве ферросплавов — пока результаты обнадеживающие, но нужно больше статистики. В любом случае, для стандартных сталеплавильных процессов материал отработанный и предсказуемый.

Основное ограничение — не подходит для процессов, где требуется очень быстрое растворение (менее 3 минут). Там лучше работают порошковые составы, хоть и с худшей экологией.

Из перспектив — рассматриваем модификации с добавлением карбидообразующих элементов, но это уже совсем другая ценовая категория и технология.