Науглероживатель с фиксированным углеродом 95% фракции 0.5-1 мм

Вот этот самый параметр — фиксированный углерод 95% — часто становится камнем преткновения. Лаборанты выдают красивые цифры, а в печи материал ведёт себя как попало. С фракцией 0.5-1 мм та же история: кажется, что это идеальный размер для равномерного прокаливания, но на практике мелочь летит в газоочистку, а крупные фракции спекаются.

Почему именно Тайсиский антрацит

Когда ООО Нинся Наньбо Промышленность и Торговля только запускало линию в Промышленном парке Чунган, мы пробовали сырьё из разных месторождений. Помню, партия из Кузбасса давала максимум 92% фиксированного углерода — и то после двойной калибровки. А ведь для некоторых сталелитейных процессов даже 1% отклонение — это брак готовой продукции.

С хребта Хэлань получается стабильнее. Геология там уникальная — пласты почти без примесей, зольность редко превышает 2.5%. Но и здесь есть нюанс: если дробить без аспирации, в готовом продукте появляется мелочь до 0.3 мм. Приходится ставить дополнительные сита на этапе рассева.

Кстати, на сайте nanbogongmao.ru в спецификациях честно указывают — 'возможны отклонения ±0.2% по фиксированному углероду'. Это не придирки технологов, а реальные производственные допуски. Даже при вакуумной сушке часть летучих всё равно остаётся.

Фракционный состав: теория против практики

Идеальная фракция 0.5-1 мм — это не просто цифры из ГОСТ. Например, для индукционных печей важна именно нижняя граница. Частицы мельче 0.4 мм создают эффект 'пылевого облака' — унос увеличивается на 15-20%. Проверяли на заводе в Пинло: при работе с фракцией 0.3-0.8 мм потери были почти втрое выше.

А вот для литейных цехов, наоборот, иногда просят 'сдвинуть' фракцию до 0.6-1.2 мм. Объясняют тем, что при формовании смесь лучше трамбуется. Но здесь уже начинаются компромиссы с прочностью готовых изделий.

Самое сложное — калибровка сит. После 200 тонн пропущенного материала ячейки забиваются, границы фракции 'плывут'. Приходится вести журнал калибровки на каждую смену — иначе сертификат соответствия не получить.

Технологические ловушки при прокалке

В 2023 году, когда запускали новую линию, совершили классическую ошибку: загрузили сырьё с влажностью 8% в печь с прямым нагревом. Результат — спекание поверхности частиц. Пришлось разрабатывать многоступенчатую сушку: сначала до 3% в барабанной сушилке, потом досушивать уже в реакторе.

Температурный режим — отдельная тема. Чтобы добиться стабильных 95% фиксированного углерода, нужно выдерживать °C в течение 45 минут. Но если передержать хотя бы на 10 минут — начинается графитизация. Особенно критично для фракции 0.5-1 мм: мелкие частицы перегреваются быстрее.

Сейчас на производственной площадке в 20 000 м2 используем печи с каскадным подогревом. Это дороже, но позволяет контролировать процесс по зонам. Кстати, именно после этого перехода смогли гарантировать стабильность параметров для крупных контрактов.

Логистика и хранение: скрытые проблемы

Казалось бы, что сложного в хранении углеродных материалов? Но именно здесь мы потеряли первую партию для экспорта. Сложили в крытый склад, но не учли влажность бетонного пола. Через неделю нижний слой набрал 4% влаги — пришлось перерабатывать.

Сейчас используем поддоны с воздушной прослойкой и постоянную вентиляцию. Важно, что для фракции 0.5-1 мм нельзя применять пневматическую перегрузку — появляется электростатический заряд, частицы слипаются. Только ленточные транспортеры с минимальным перепадом высот.

При отгрузке автомобильным транспортом тоже есть нюансы. Если кузов не герметичен, появляется 'дорожная мелочь' — продукт истирается до фракции ниже 0.4 мм. Пришлось разрабатывать специальные мягкие контейнеры с двойными стенками.

Контроль качества: от входящего сырья до готового продукта

Лаборатория ООО Нинся Наньбо сейчас делает не менее 15 срезов качества за смену. Но самое важное — контроль входящего антрацита. Даже из одного месторождения бывают колебания по зольности до 1.5%. Если пропустить такую партию — весь цикл переработки насмарку.

Разработали трехступенчатую систему отбраковки: визуальный контроль при разгрузке, экспресс-анализ на влажность и уже потом полный химический анализ. Экономит время и ресурсы — лучше забраковать сырьё на входе, чем перерабатывать с потерей качества.

Для фракции 0.5-1 мм добавили контроль на истираемость. Используем модифицированный аппарат Полумота — если после 100 оборотов появляется более 3% пыли, вся партия идёт на доработку. Жёстко, но другого способа гарантировать стабильность не нашли.

Перспективы и ограничения

Сейчас вижу тенденцию к ужесточению требований по сере — в некоторых спецификациях просят меньше 0.05%. С тайсиским антрацитом это достижимо, но требует дополнительной промывки. Моемые установки заняли уже треть производственной площади в Чунгане.

Ещё один вызов — запросы на нестандартные фракции. Например, 0.5-0.8 мм для точного литья. Технологически возможно, но рентабельность ниже — выход готового продукта падает на 15%. Возможно, стоит подумать о специализированной линии.

При текущих мощностях и уставном капитале в 10 миллионов юаней можем стабильно выпускать около 500 тонн в месяц. Для масштабирования нужно решить вопрос с подготовкой сырья — существующие дробилки не всегда дают идеальную гранулометрию. Думаем о приобретении роторного комплекса с системой рециркуляции.