Науглероживатель с фиксированным углеродом 85% фракции 5-8 мм производитель

Когда слышишь про науглероживатель с фиксированным углеродом 85%, первое, что приходит в голову — это стабильность. Но на практике даже при таком чётком параметре бывают нюансы, которые не всегда учитывают при заказе. Например, та же фракция 5-8 мм — казалось бы, стандарт, но если уголь недостаточно промыт или пересушен, может начаться расслоение в силосах. У нас на производстве такое случалось, пока не перешли на тройную сепарацию.

Сырьё и его особенности

Для нашего науглероживателя используем исключительно антрацит из Тайси. Не каждый поставщик понимает, почему именно этот уголь — тут дело в структуре пластов Хэланьшаня. Они дают ту самую плотность, которая не дробится при транспортировке. Помню, в 2022 пробовали брать сырьё из другого месторождения — вроде бы тоже антрацит, но после прокалки фракция 5-8 мм давала до 12% мелочи. Пришлось возвращаться к проверенному варианту.

Кстати, о фракции. 5-8 мм — это не просто цифры. Если делать меньше, скажем, 3-5 мм, резко растёт пылеобразование. А крупнее — уже проблемы с равномерностью насыпки в вагранки. Мы как-то проводили испытания с 8-12 мм для эксперимента — в итоге в некоторых участках шихты получались зоны с низким карбюрированием.

Сейчас на площадке ООО Нинся Наньбо Промышленность и Торговля для контроля используем не только ситовой анализ, но и дополнительную газопроницаемость проверяем. Это важно, потому что даже при идеальной фракции бывают партии с разной пористостью — видимо, из-за колебаний в глубине залегания пластов.

Технология подготовки угля

Прокалка — тот этап, где многие производители экономят, а зря. Мы в ООО Нинся Наньбо держим температуру в пределах °C, не выше. Пережжёшь — получишь хрупкие зёрна, недожжёшь — летучие останутся. Как-то в зимний период попробовали ускорить процесс за счёт температуры 1250°C — вроде бы время цикла сократили, но потом в металлургическом цехе клиенты жаловались на повышенное пылевыделение.

После прокалки охлаждение должно быть постепенным. Раньше делали резкий сброс температуры — в результате появлялись микротрещины. Сейчас используем систему рекуперации, хоть и дороже, но зато фиксированный углерод 85% сохраняется стабильно по всей партии.

Интересный момент с влажностью. Казалось бы, после прокалки её быть не должно. Но если складировать на открытых площадках, даже в Нинся с её сухим климатом, верхний слой впитывает до 2% влаги. Пришлось строить закрытые склады с климат-контролем — сейчас этот параметр держим на уровне 0,3-0,5%.

Контроль качества на производстве

Каждую партию проверяем не только на фиксированный углерод, но и на зольность. У нас стабильно получается не более 12%, хотя некоторые конкуренты заявляют 10% — но по факту их цифры плавают от партии к партии. Мы же добились стабильности за счёт отбора только определённых слоёв угля — те, что ближе к кровле, не используем, там всегда зольность выше.

С серой сложнее — в Тайсийском антраците её исходное содержание около 0,8%. Но после нашей технологии очистки удаётся удерживать в пределах 0,5-0,6%. Для ответственных сталелитейных производств это критически важно — помню, как в прошлом году потеряли контракт именно из-за скачка серы до 0,7% в одной из партий.

Фракционный состав контролируем каждые 4 часа. Автоматические грохоты стоят, но мы дополнительно вручную отбираем пробы — автоматика иногда пропускает слипание зёрен. Особенно после дождливых периодов, даже в закрытых цехах влажность немного повышается.

Логистика и хранение

С фракцией 5-8 мм есть особенность — при перевозке в обычных вагонах возможно уплотнение нижних слоёв. Мы перешли на специализированные контейнеры с аэрационными мембранами. Да, это увеличило стоимость доставки на 15%, но зато на выходе у клиента именно тот науглероживатель, который соответствует заявленным характеристикам.

На площадке в Промышленном парке Чунган организовали хранение по принципу FIFO — хотя для угля это не всегда считается обязательным. Но практика показала, что даже прокаленный уголь при длительном хранении (более 6 месяцев) начинает менять структуру поверхности — видимо, из-за медленных процессов окисления.

Упаковка — отдельная история. Мешки по 1 тонне мы используем только для экспортных поставок. Для внутреннего рынка перешли на биг-бэги по 1,5 тонны — так и рентабельнее, и при погрузке меньше пыли образуется. Хотя сначала были опасения, что при такой фасовке возможно разрушение зёрен, но испытания показали, что прочность на сжатие у нашего продукта позволяет выдерживать такие нагрузки.

Перспективы и развитие

Сейчас экспериментируем с добавками на этапе прокалки — пытаемся снизить зольность ещё на 1-1,5% без потери прочности. Пока результаты нестабильные — либо зольность падает, но растёт хрупкость, либо наоборот. Видимо, придётся менять температурный режим, но это повлияет на производительность.

На площадке в 20 000 м2 планируем установить дополнительную линию для производства науглероживателя фракции 5-8 мм с пониженным содержанием серы. Технологию уже отрабатываем — если всё получится, сможем выйти на рынок специальных сталей, где требования жёстче.

Из последних наблюдений — многие металлургические комбинаты стали обращать внимание не только на химический состав, но и на электропроводность науглероживателя. Пока у нас этот параметр не нормируем, но уже ведём мониторинг — возможно, в следующем году внесём в техусловия.