Науглероживатель с фиксированным углеродом 90% фракции 5-8 мм производители

Когда ищешь производителей науглероживателя 90% FC 5-8 мм, первое, что приходит в голову — антрацит Тайси. Но здесь кроется главный подвох: не каждый уголь из Шицзуйшаня даст стабильные 90% фиксированного углерода. Мы в 2023 году через это прошли, когда запускали участок прессования — брали партию с местного разреза, а на выходе получили разброс от 87% до 91%. Пришлось вручную корректировать температуру кальцинации, что удорожило процесс на 15%.

География как гарантия качества

Наше расположение в Промышленном парке Чунган (Пинло) изначально выбиралось с прицелом на сырьевую базу. До карьеров Тайси — 40 минут, но это не главное. Важнее, что мы можем отбирать пласты с зольностью не выше 6% — такие есть только в северной части хребта Хэлань. Кстати, многие поставщики об этом умалчивают, предлагая 'усреднённый' антрацит.

Фракция 5-8 мм — та ещё головная боль. При дроблении до 8 мм всегда образуется 10-12% мелочи до 3 мм. Мы её не отсеиваем (как делают конкуренты), а пускаем на брикетирование для электродов. За счёт этого себестоимость основного продукта снижается — это ноу-хау нашего технолога Ли Вэя, отработанное на двух печах в Шицзуйшане.

Площадь 20 000 м2 — не для показухи. Под склад сырья отведён целый ангар с системой аэрации — без этого уголь с влажностью выше 4% начинает самонагреваться. Как-то зимой потеряли партию из-за этого, теперь контролируем каждые 6 часов.

Технологические компромиссы

Фиксированный углерод 90% — не панацея. Для литейных цехов это идеал, а вот в производстве ферросплавов иногда лучше 88%, но с повышенной газоотдачей. Мы ведём журнал испытаний для каждого клиента — у ООО Нинся Наньбо Промышленность и Торговля таких накопилось уже 47 протоколов.

Калибровка 5-8 мм требует трёхступенчатого грохочения. Сетки на виброситах меняем каждые 72 часа — китайские аналоги держатся максимум сутки. Это увеличивает расходы, но зато брак по фракции не превышает 2.3% против industry average в 5-7%.

Уставной капитал в 10 млн юаней изначально закладывался под импортное оборудование для сушки. Но в итоге взяли отечественные аналоги с доработкой — вышло дешевле, а КПД печей получили на 4% выше расчётного.

Логистические подводные камни

Отгрузка фракции 5-8 мм — отдельная наука. При погрузке самосвалом всегда возникает расслоение — крупные фракции скатываются к бортам. Решили конвейерной лентой с ограничителями, но при -25°C резина дубеет. Пришлось заказывать обогрев ворот цеха — такие нюансы в спецификациях не пишут.

Мороз — главный враг. В январе 2024 года две фуры с науглероживателем встали в Харбине — продукт смерзся в монолит. Теперь используем полипропиленовые вкладыши в биг-бэги, хоть это и +3% к стоимости упаковки.

Сайт nanbogongmao.ru изначально делали под экспорт, но 80% заказов идёт от российских меткомбинатов. Они редко пишут онлайн — обычно звонят напрямую технологу, чтобы обсудить параметры золы. Интересно, что уральские заводы всегда просят сертификат на серу, а сибирские — на механическую прочность.

Про что молчат конкуренты

90% FC — это не постоянная величина. После трёх месяцев хранения на открытом складе углерод падает до 88.5-89% из-за окисления. Мы храним максимум 2 недели, хотя это создаёт проблемы с планированием отгрузок.

Дисперсность — бич мелких фракций. При транспортировке всегда образуется пыль до 12% — мы её собираем циклоном и продаём как побочный продукт для строительных смесей. Выручка символическая, но экологию соблюдаем.

В августе 2023-го, когда только запускались, сделали ошибку — закупили дробилки ударного действия. Они дают много микротрещин в зерне, из-за чего в печах увеличился унос. Перешли на валковые — производительность упала, но качество стабилизировалось.

Перспективы и тупики

Сейчас экспериментируем с добавкой 1.5% графита в шихту — пытаемся поднять FC до 91% без роста цены. Пока получается только для партий до 5 тонн, дальше идёт расслоение компонентов.

Основные мощности загружены под контракты с Уральской горно-металлургической компанией — они берут 200 тонн в месяц стабильно уже полгода. Но их технадзор требует, чтобы каждую партию тестировали на скорость растворения в чугуне — оборудование для таких тестов есть только в трёх лабораториях страны.

Планируем к 2025 году выйти на переработку 50 000 тонн сырца в год. Но проблема не в мощностях — рынок не готов поглотить такие объёмы качественного науглероживателя. Придётся развивать экспорт в Казахстан, где как раз строят новый сталеплавильный цех под Карагандой.