Науглероживатель сферический гранулированный производитель

Если честно, когда слышишь про сферический гранулированный науглероживатель, первое что приходит в голову — это шарики калиброванные, будто дробь. Но на деле сферичность тут вторична, главное — структура пор и стабильность гранулы при транспортировке. Многие поставщики грешат тем, что гонятся за идеальной геометрией, а потом получаем материал, который в печи ведёт себя непредсказуемо — то пережог, то недожог. У нас в ООО Нинся Наньбо Промышленность и Торговля через это прошли, когда в 2023 году только запускали линию. Помню, первые партии гранул из тайсийского антрацита дробились в силосах, пришлось пересматривать параметры прессования.

Почему Тайси — не панацея, а инструмент

Локация в Промышленном парке Чунган — это конечно плюс, но сырьё с Хэланьского хребта бывает капризным. Ветка антрацита там неоднородная, и если брать уголь без предварительного фракционного анализа, можно получить разброс по сере до 0,5%. Для гранулированного науглероживателя это критично — в литейном цехе потом мучаются с браком отливок. Мы в Нинся Наньбо сначала пробовали смешивать пласты, но выровнять характеристики не удалось. Пришлось закупать сепараторы для обогащения мелкой фракции — дорого, но теперь гранула не ?плывёт? по химсоставу.

Кстати, про площадь в 20 000 м2 — это не просто цифра. Под сушку гранул у нас отведён целый ангар с принудительной вентиляцией, потому что если сушить навалом, верхний слой пересыхает, а нижний слипается. Один раз зимой попробовали сэкономить на подогреве воздуха — получили комки, которые пришлось дробить и перерабатывать. Убыток на 3 млн рублей, если пересчитать.

Сейчас используем конвейерные сушилки с регулируемым температурным профилем. Но и тут нюанс: при t выше 120°C начинается преждевременное спекание связующего. Пришлось опытным путём подбирать режим — где-то 95-100°C оказалось оптимально для нашей рецептуры. Коллеги с Урала советовали добавлять лигносульфонаты, но с ними гранула теряет прочность.

Грануляция: между теорией и реалиями цеха

Изначально думали, что сферическая форма — это просто эстетика. Оказалось, что она влияет на сыпучесть и распределение в шихте. Но добиться стабильного диаметра 8-12 мм — та ещё задача. Пресс-грануляторы Bühler которые мы ставили на старте, давали разброс до 3 мм. Пришлось переходить на системы с калибровочными ситами и обратной связью — сейчас разброс не более 0,8 мм.

Заметил, что многие производители не учитывают влажность связующего. Мы используем каменноугольный пек, но если его не подогреть до определённой вязкости, гранула расслаивается. Как-то раз получили партию где 15% гранул распадались при погрузке — виной был переохлаждённый пек. Теперь держим температуру в резервуарах строго 80-85°C.

Ещё один момент — зольность. В Тайсийском антраците она редко превышает 6%, но при грануляции может ?вытягиваться? до 8% из-за примесей в связующем. Пришлось вводить промывку угольной мелочи перед дроблением. Да, выход готового продукта снизился на 7%, но зато клиенты (особенно из Вологды и Челябинска) перестали жаловаться на включения в металле.

Логистика как часть технологии

Когда в августе 2023 только начинали, фасовали гранулы в мягкие контейнеры по 1 тонне. Через два месяца получили рекламации — в углах биг-бэгов образовывалась мелочь от трения гранул. Пришлось переходить на жёсткую тару и снижать высоту засыпки. Сейчас используем многослойные мешки с полипропиленовым вкладышем — дороже, но сохраняют фракцию.

Для экспорта в Казахстан пробовали отправлять насыпью в вагонах-хопперах. Не учли вибрацию в пути — часть гранул истиралась в пыль. Теперь только фасованный продукт, хоть это и удорожает доставку на 12%. Кстати, сайт nanbogongmao.ru изначально не был адаптирован под такие нюансы — пришлось добавлять раздел с рекомендациями по транспортировке.

Зимой возникла неожиданная проблема — статическое электричество. Гранулы в силосах прилипали к стенкам, разряды портили датчики уровня. Решили установить заземляющие шины и увлажнители воздуха в зоне затаривания. Мелочь, а без неё — простой линии.

Что не пишут в спецификациях

Ни один техпаспорт не упоминает про ?старение? гранул. Мы заметили, что через 4-5 месяцев хранения даже в идеальных условиях немного падает реакционная способность. Видимо, из-за медленной полимеризации связующего. Теперь в ООО Нинся Наньбо ввели жёсткий ротационный запас — не более 3 месяцев со дня производства.

Ещё есть тонкость с размером пор. В идеале нужно 30-50 мкм, но при прессовании иногда получаются зоны с порами до 100 мкм. Такие гранулы быстрее выгорают. Вычислили это только с помощью сканирующего микроскопа — просто химическим анализом не определить.

Клиенты иногда просят добавить графит для повышения углеродного числа. Пробовали — да, эффективность растёт, но гранула становится хрупкой. Остановились на компромиссном варианте: не более 2% чешуйчатого графита в рецептуре, и только для специальных марок стали.

Перспективы или тупики?

Сейчас экспериментируем с добавкой нефтяного кокса мелкой фракции. Вроде бы стабильность гранулы улучшается, но пока не понятно, как это повлияет на сернистость. Коллеги из Нинся Наньбо советуют не спешить — рынок консервативен, и любое изменение состава нужно обосновывать месяцами испытаний.

Планируем модернизировать участок сушки — хочется снизить энергозатраты. Рассматриваем инфракрасные модули, но пока нет данных как они повлияют на структуру пор. Возможно, в 2024 проведём испытания на опытной линии.

Главный вывод за год работы: сферический гранулированный науглероживатель — это не просто прессованная угольная пыль, а продукт где мелочей не бывает. От геологии месторождения до настроек пресса — всё влияет на конечный результат. И да, наш уставной капитал в 10 миллионов юаней — это не просто цифра в документах, а реальные инвестиции в исправление тех ошибок, о которых я тут написал.