Науглероживатель крупнозернистый кусковой производитель

Если брать наш науглероживатель крупнозернистый кусковой, многие сразу думают — просто фракция 10-50 мм, засыпал и всё. Но когда в 2023 году мы запускали линию в ООО Нинся Наньбо, то на первой же плавке в индукционной печи столкнулись с перерасходом на 12%. Позже выяснилось: даже внутри одной партии антрацита из Тайси бывают пласты с разной пористостью, и это влияет на скорость растворения углерода в стали.

География как технологический фактор

Наше расположение в промпарке Чунган (Пинло) изначально рассматривали как логистическое преимущество. Но когда начали отгрузки крупнозернистого науглероживателя для ферросплавного завода в Челябинске, выяснилось — при длительной перевозке мелкая фракция (до 5 мм) может достигать 8-9% даже при калибровке 10-50 мм. Пришлось совместно с технологами разрабатывать протокол отбраковки перетрясенного материала прямо на месте приёмки.

Кстати, про уставной капитал в 10 млн юаней — это не просто цифра. Ровно треть ушла на создание системы мокрого рассева, которая сохраняет кусковую форму без переизмельчения. Большинство производителей экономят на этом этапе, получая на выходе до 15% мелочи после сушки.

Что действительно важно — так это связка 'хребет Хэлань — металлургическая практика'. Наши технологи ездили на завод в Липецк, где используют наш науглероживатель кусковой для выплавки специальных сталей. Там заметили: материал из пласта №3 шахты 'Тайси-Юг' даёт на 0.02% меньше включений серы при одинаковом химическом составе. Теперь мы ведём раздельный складской учёт по пластам.

Ошибки, которые стали опытом

В августе 2024 пытались ускорить сушку под давлением — получили поверхностное оплавление частиц. Металлурги потом жаловались на 'стекловидные включения' в шлаке. Пришлось возвращаться к конвекционным сушилкам с плавным ростом температуры до 300°C.

Ещё пример: когда запускали сайт nanbogongmao.ru, разместили там стандартные сертификаты. Но клиенты с Урала просили добавить протоколы испытаний именно на расплавление в дуговых печах — оказалось, для них важнее не зольность, а скорость растворения при 1650°C.

Сейчас рассматриваем возможность фракции 8-30 мм для вакуумных печей — но пока не решён вопрос с пылеобразованием. Возможно, придётся добавлять этап обеспыливания инертным газом.

Производственные тонкости, о которых не пишут в учебниках

На площади 20 000 м2 мы изначально планировали две технологические линии. Но после анализа рынка оставили одну, зато с возможностью быстрого перехода между фракциями 5-25 мм и 10-50 мм. Это позволило сократить время переналадки с 6 часов до 45 минут.

С антрацитом из Шицзуйшаня есть особенность — в зимний период влажность может достигать 7% даже после первичного отжига. Пришлось вводить дополнительную камерную сушку для ответственных партий. Кстати, для литейного производства это даже плюс — постепенное высвобождение углерода.

Последние месяцы экспериментируем с добавкой 2-3% графитовой крошки в крупнозернистый науглероживатель для скоростной плавки. Пока результаты противоречивые: в индукционных печах прирост эффективности 8%, но в мартеновских — всего 2%.

Логистика как часть технологии

При отгрузках в Казахстан столкнулись с интересным эффектом — при перепадах температур в 40°C (дневная/ночная) происходит естественное уплотнение слоёв. Теперь для экспортных партий используем специальные разделительные прослойки из крафт-бумаги.

На сайте https://www.nanbogongmao.ru мы специально не публикуем данные по насыпной плотности для разных фракций — это коммерческая тайна. Но технологам по первому запросу предоставляем полные диаграммы уплотнения при вибрационной трамбовке.

Кстати, про упаковку: биг-бэги по 1 тонне оказались неоптимальны для науглероживателя кускового — при выгрузке краном происходит сминание нижнего слоя. Перешли на контейнеры MKR с жёстким каркасом, хотя это удорожает тару на 17%.

Что видим на горизонте

Сейчас тестируем партию с пониженной зольностью (менее 3%) для прецизионного литья. Проблема в том, что для этого приходится использовать только центральные пласты антрацита, а это увеличивает себестоимость на 22%.

В планах — установка лазерного сепаратора для автоматического отбора частиц с трещинами. Предварительные расчёты показывают, что это может снизить брак на 0.8% без увеличения энергозатрат.

И да — продолжаем диалог с металлургами из Магнитогорска по поводу оптимальной формы куска. Их наблюдения: угловатые фракции 15-35 мм работают в печах с электродами лучше, чем окатанные. Возможно, придётся менять настройки дробильного комплекса.